MobiFlight Community Support

Hallo Freunde der italienischen Oper,

das ist jetzt zwar kein Mobiflight Thema und ich weiß nicht ob das hier in die Hardware-Rubrik überhaupt reingehört, aber mich würde mal interessieren welche Yokes ihr an euren Flightsims benutzt.
Bei mir steht ein vernünftiger Yoke gerade ganz oben auf der Prioritätsliste und deswegen habe mich mal informiert, was der Markt an Möglichkeiten bietet. Ziemlich überschaubar, viele Optionen gibt es da nicht. Entweder die preislich günstigen Schreibtisch-Consumerprodukte, oder eben Replicas von Steuersäulen zwischen 1000 und 2000 €. Das eine, oder andere Desktopgerät gäbe es dann auch noch in einer besseren Ausführung, ist dann aber preislich auch in höheren Regionen angesiedelt.
Eine andere Möglichkeit wäre der Selbstbau, also machte ich mir Gedanken, wie man eine Steuersäule konstruieren kann, ohne gleich eine voll ausgestattete Maschinenbauwerkstatt zu Hause zu haben.

Die Vorgabe war, alles muss mit Teilen gebaut werden können, die es auf dem Markt gibt. Außer einer Ständerbohrmaschine und normaler Wald & Wiesen Werkzeugausstattung sollten keine anderen Maschinen für den Bau nötig sein. Mechanisch und elektronisch sollte es aber min. genauso gut sein, wie ein käufliches Produkt. Also keine Holzlatte mit Scharnier, Feder und einem alten Fahradlenker, dessen Klingel dann den ATC herbeiruft.
Den Yoke selbst zu bauen ist für mich keine Option, den müsste ich mir dann eben noch irgendwo besorgen. Geht hier also nur um die Steuersäule - und die als Einzelgerät, keine Doppelausführung.

Nun ist es aber ohne Vergleichsmöglichkeit fast unmöglich, das "Feel" zu berechnen - also die Kräfte für die beiden Achsen. Die einzigen Anhaltspunkte die ich fand waren ca. 23 ibs für den Vollausschlag der Ailerons und ca. 4,5 ibs im Centerbereich. Beim Elevator sind es ca. 40 ibs Endbereich. Das sollen ungefähr die Kräfte bei einer realen 737 sein.
Das könnte ich natürlich als Berechnungsgrundlage hernehmen, nur macht es wenig Sinn über die realen Elevator und Aileron Feels einer B-737 ö.ä. nachzudenken, deren Umsetzung im Flugsim nur mit immensem mechanischen Aufwand, viel Elektronik und Softwareprogrammierung zu bewerkstelligen ist - wenn überhaupt. Letztendlich sollten beide Achsen eine expotentiale Kraftkurve aufweisen, mit der das Flugzeug gut zu steuern ist - Realität hin oder her. Ich möchte ja zum Schluss kein Trimm-Dich-Teil herumstehen haben, wo mir dann nach dem Start schon die Puste ausgeht.

Die Konstruktion habe ich jetzt erstmal in einem 3d-Programm entworfen und nach vielen Änderungen glaube ich jetzt eine ganz praktikable Lösung gefunden zu haben. Vorgesehen habe ich 2 entkoppelte Gasdruckfedern für den Elevator und eine Gaszugfeder für die Ailerons. Nur bei den Kräften bin ich noch etwas im Unklaren.

Vielleicht hat einer von euch ja selbst schon eine Steuersäule gebaut, oder eine gekaufte bei sich herumstehen und kann da über seine Erfahrung berichten.

Gruß, Gert

Hallo Gert,

habe deinen Thread leider erst jetzt "gesichtet".

Steuersäulen haben etwas für sich. Letzte Woche saß ich in einem Flugsimulator einer B737 mit einer Doppelsteuersäule. Die ging über den gesamten Bereich mit gleichem Kraftaufwand zu steuern. Wobei die Bezeichnung Kraftaufwand falsch ist, denn die aufgewendete Bewegungsenergie der Säule war sehr smooth und extrem leichtgängig. Das erinnerte mich an die realen Cessnas 172/150, die ich selbst geflogen bin. Dort gibt es aufgrund der Seilzüge den Unterschied, daß das Steuerhorn mit den jeweiligen Rudergewichten auf null tariert wird. Im Flug merkt man dann natürlich den Steuerdruck, den es mit entsprechendem Kraftaufwand zu überwinden gilt.
Sehe ich dagegen meinen Saitek-Pro-Yoke, muß man zwar sagen, besser als gar nichts, aber im Grunde gehört er beim direkten Vergleich in die Tonne.

Ich gebe dir Recht, daß die Preise für gute Säulen, auch Desktop-Yokes im Grunde astronomisch sind und man das Gefühl hat, man kaufe ein Original-Ersatzteil des entsprechenden realen Fliegers.

Bei mir kommt aus Platzgründen keine Steuersäule in Frage, insofern tendiere ich eher zu einer Desktopvariante. Da muß dann die Mechanik in das Tischgehäuse und nicht in das Bodengestell. Die Kosten liegen "nur" etwas bei der Hälfte einer Säule.
Die Problematik für den Selbstbau hast du hinreichend aufgezählt und es kommen dann noch die persönlichen Fähigkeiten was das Bauen angeht hinzu. Nicht jeder kann so etwas filigranes bauen - oder gar konstruieren.

Ich denke, das Feeling ist gar nicht so wichtig, auch wenn ein gewisser Steuerdruck vorhanden sein sollte. Entscheidend ist, daß sowohl Säule als auch Steuerhorn an einen definierten Punkt zurückfahren, wenn man sie losläßt. Dies hat ja keinen Einfluß auf die Lage des Fliegers in der Luft.
Wenn einstellbar, würde ich die Kräfte spürbar einstellen. Aber nicht als Fitnessgerät, sondern eben smooth. Ob du jetzt noch den Steuerdruck simulierst, ist mehr eine Geschmackssache.

Mich persönlich würde interessieren, was für Gasdruckfedern/Zugefeder du nimmst und wo man so etwas bekommt. Ich habe danach zwar mal gegoogelt, aber die Dimensionen schreckten mich eher ab, weil die Dinger zu groß waren. Ich dachte eher an etwas kleines, so um die 15 bis 20cm.

Hallo Stephan!

Wobei die Bezeichnung Kraftaufwand falsch ist, denn die aufgewendete Bewegungsenergie der Säule war sehr smooth und extrem leichtgängig.

Ja, doch so leicht? Die einzigen Werte die ich gefunden habe waren ca. 40 ibs für Elevator und bei Aileron 23 ibs Vollauschlag und 4.5 ibs im Mittenbereich. Diese Werte wurden angeblich von jemand in einer realen 737 ausgemessen. Also ca.18 kg zu drücken oder ziehen erscheint mir schon ein ziemlicher Kraftaufwand zu sein. Mir erscheint das wirklich viel. Um oben an der Säule 18 Kp zu bekommen, müsste ich ja schätzungsweise 1000 N Gasfedern einbauen. Habe mir jetzt aber 100 N Federn bestellt - und die sind noch so stark, dass ich die von Hand keinen Millimeter reindrücken kann.

Mich persönlich würde interessieren, was für Gasdruckfedern/Zugefeder du nimmst und wo man so etwas bekommt.

Ich habe 2 Gasdruckfedern GF-6-40-100 von http://www.sodemann-federn.de/online-shop/gasdruckfeder/nitrider/gf bestellt. Die sind 126 mm lang - mit angeschraubten Augen also knapp 150. Die gibt es in bei gleicher Größe von 50 - 400 N. Für die Yoke-Achse oben versuche ich es erstmal mit einer normalen Feder, die sind nicht so dick wie Gaszugfedern - in der Säule ist einfach wenig Platz.

Mein Problem war, wie kann ich 2 Gasdruckfedern an die Elevator-Säule ankoppeln, ohne dass sie sich gegenseitig beeinflussen. Die Säule hat ca. 25° Bewegungsspielraum, das ergibt dort wo die Gasfedern befestigt werden, vielleicht 50 mm, also 2 x 25 mm Hub-Bewegung. Nun könnte man ganz einfach die Federn vorn und hinten fest anbringen, müsste sie aber enorm vorspannen. Man bräuchte also einen Hub von 60 mm pro Feder und betreibt quasi jede Feder mit einer Vorspannung von min. 25 mm. Ob das so gut ist bezweifle ich. Deswegen habe ich mir etwas überlegt um die Federn zu entkoppeln, damit immer nur jeweils eine belastet wird.
Mit dieser Lösung reichten mir auch Federn mit einem Hub von 40 mm, weil ich keine, oder nur eine ganz geringe Vorspannung benötige. Inzwischen habe ich alle Bauteile, nur das Alu-Halbzeug fehlt noch - müsste aber diese Tage auch eintrudeln.

Theoretisch müsste alles funktionieren. Doch ich habe keine Ahnung ob es das in der Praxis auch tut.
Möglicherweise sind die Federn mit 100 N schon zu stark. Also wirklich wissen ob die Säule was taugt, weiß ich erst wenn alles zusammengebaut ist. Dann kommt ja noch die Ansteuerung für den Controller. Ich möchte beide Achsenwinkel mit Hall-Sensoren abnehmen und das möglichst direkt, ohne großes Gedöhns mit Zahnradübersetzungen. Doch diese Hall Effects sind auch Neuland für mich, mal sehen ob das klappt.

Das sind eben die Risiken beim Selbstbau und die Frage ist - fliegt das Ding zum Simulator, oder fliegt es auf den Wertstoffhof?

Gruß, Gert

Jepp. Schönes Thema....

Allgemein habt ihr ja bereits gesagt.... Ein Feeling wie in den alten Kisten wird man nicht simmulieren können...... Ob du nun im Geradeausflug ziehst oder im Sturzflug versuchst hochzuziehen.... Das fühlte sich in einer alten B747 mit Steuerseilen sicher anders an.....
Aber ich hab da jetzt keine Ahnung da ich noch in keinen echten Flugzeug war.... Hat man denn bei FlighbyWire überhaupt ein spürbares Zugverhätlnis aufgrund der Aerodynamik des Flugzeugs ?? ( Also in echt ?? )
Falls ja dann wäre das ja auch im echten Flugzeug nur "simuliert" da ja die elektronische Steuerung hier nicht "spärbar" sein dürfte.

Aber egal... In beiden Fällen würde ich sagen ist das nicht umsetzbar.... Zumindest nicht mit Mobiflight.

Somit mein Fazit zur "normalen" Umsetzung... Also mit spürbaren Gegendruck ( Gerne auch Variabel von Schwach im Center bis zu stark im Vollausschlag ) jedoch OHNE einer Darstellung der Aerodynamischen Verhältnisse.......

Das sollte gut machbar sein.... Die Frage ist aber hier wie weit du dir da helfen kannst.... Eine Ständerbohrmaschine dürfte da nicht reichen. Du musst ja die Teile irgendwie herstellen. Und bei der Beanspruchung und der Passgenauigkeit wird wohl eine Laubsäge nicht reichen.
Ein Ergebnis ähnlich der 1000-2000 € teueren Kauflösungen wirst wohl nur erreichen wenn du zugang zu ner CnC Fräse hast um dir die Mechanischen Teile zu bauen. (CAD Software vorrausgesetzt) .

Bei den Federn kannst über ein "Spiel" nachdenken oder vielleicht über eine Art Schiene mit Anschlag.... Also das beide Federn ( z.b. die für Stick nach vorne und hinten) jeweils in einer Schiene laufen und am Neutralpunkt einen Anschlag haben..... Drückst du nun den Stick nach vorne dann ist eine Feder am Anschlag und beginnt zu wirken.... Die andere wird aber vom Anschlag weg bewegt und läuft ohne Spannung frei auf der Schiene mit......Lässt den Stick los bewegt die aktive Feder den Stick in die Mitte und zieht die andere Mechanik zurück zum Nullpunkt...... Zieht man jetzt den Yoke ist jetzt die andere Feder am Anschlag und wirkt..... Die vorherige ist jetzt frei auf ihrer Schiene....
(Blöd zu erklären... Hoffe du kannst dir das Vorstellen ! )

Weiterhin würde ich über ein System mit Zahnrädern und Fahradkette nachdenken.... So muss du deine Federkonstruktion nicht direkt verbauen sondern kannst das schön "unter" dem Moden regeln !

Hat man denn bei FlighbyWire überhaupt ein spürbares Zugverhätlnis aufgrund der Aerodynamik des Flugzeugs ??

Fly by Wire ist ein etwas missverständlicher Begriff. Im Grunde heißt das ja nur, dass die Flugkontrollen nicht direkt mit den Steuerflächen verbunden sind, sondern durch elektrische, oder hydraulische Systeme bedient werden. Solche Flugzeuge gab es schon im zweiten Weltkrieg, also schon bevor es diesen Begriff überhaupt gab. Was heutzutage mit Fly by Wire gemeint ist, ist dass ein Computer die Steuerungsimpulse der Kontrollen berechnet und dann an die Steuerflächen ausgibt.
Diese Technik kommt aus dem militärischen Flugzeugbau, weil ohne Computerunterstützung wären die instabilen Kampfjets für den Piloten kaum beherrschbar.

Wenn zwischen den Flugkontrollen ein Motor, oder hydraulische Ventile sitzen, hat man genauso wenig Rückmeldungen der Aerodynamik wie wir mit unseren Joysticks. Für Piloten ist das natürlich ein wenig problematisch, weil man die Kräfte nicht mehr spüren kann. In einer B-737 NG werden solche Rückmeldungen simuliert und das Ganze nennt sich sinnigerweise auch "Aileron Feel & Centering Unit", bzw. "Elevator Feel & Centering Unit".
Fällt Hydrauliksystem A und B aus, dann wird der Flieger direkt mittels der Drahtseile gesteuert. In diesem Fall hat man schon wegen der Seile einen höheren Widerstand und die Aerodynamik macht sich auch bemerkbar. Du hast schon Recht, dieses Verhalten, das sehr komplex ist, kann niemals mit Mobiflight umgesetzt werden. Man bräuchte hier ein Force Feedback System mit unterschiedlichen Berechnungalgorithmen, die je nach Flugzustand anders reagieren.

Du musst ja die Teile irgendwie herstellen. Und bei der Beanspruchung und der Passgenauigkeit wird wohl eine Laubsäge nicht reichen.

Gott sei Dank muss ich das nicht. Was ist an einer Steuersäule schon besonderes? Zwei Achsen, das sind im Grunde nur zwei Wellen auf entsprechenden Kugellagern. Der ganze Rest sind nur gebräuchliche Aluprofile. Die Linearlager, samt Schiene für die Entkopplung kann man fertig kaufen. Alles was ich machen muss sind ein paar Löcher bohren und gegebenenfalls noch Gewinde wo reinschneiden. Ja und noch die Profile zurecht sägen - doch selbst das kann man beim Kauf schon angeben, dann braucht man nicht mal mehr ne Säge. Was für mich nicht machbar ist und was ich auch nicht machen möchte ist der Yoke-Griff - obwohl ich schon gesehen habe, wie Leute den aus Holz, mit ganz passablem Aussehen, zurechtgesägt und geschliffen haben.
Aber Du hast schon Recht, mit Drehbank und CNC-Fräse ist vieles einfacher und letztendlich auch günstiger. Bei meinem Entwurf stand somit nicht nur eine Konstruktion im Vordergrund, weil konstruieren kann man viel, sondern eine, die für mich auch machbar ist - ohne teures Equipment.
Das einzige Problem ist die Berechnung der Kräfte - aber ein Gefühl kann man eben nicht berechnen. Letztendlich soll mir die Säule eine gute Steuerung ermöglichen, Realität hin oder her. Das kann man nur austesten und wenn´s nicht passt, andere Gasfedern einsetzen.
Auch wenn man knapp 2000.- € für ein fertiges Produkt ausgibt, mehr Realität bekommt man dafür auch nicht - die sehen nur originalgetreuer aus.

Bei den Federn kannst über ein "Spiel" nachdenken oder vielleicht über eine Art Schiene mit Anschlag....

Hey, Du bist gut! Genau so habe ich mir das auch vorgestellt. Ich habe mein Modell eben mal gerendert und ein kleines Video von gemacht. Hab im Modell natürlich nicht jede Schraube gemoddelt, mir ging es da mehr um die Größenverhältnisse der einzelnen Bauteile. Im Grunde ist das alles eine primitive Mechanik - das einzig komplizierte war das Finden passender Bauteile.

Hier ist das Video: http://beoloversum.de/Bilder/Yoke.zip
und weil ich das Zeug eh hochladen musste, habe ich gleich noch eine Idee für einen Baro/Min-Schalter dazu gepackt.

Grüße
Gert

Fällt Hydrauliksystem A und B aus, dann wird der Flieger direkt mittels der Drahtseile gesteuert. In diesem Fall hat man schon wegen der Seile einen höheren Widerstand und die Aerodynamik macht sich auch bemerkbar.

Welche Drahtseile ??
Mir ist natürlich klar das Fly By Wire ein weitschichtiger Begriff ist...... Ums klarzustellen ich meinte eingehend nicht das System wie im Airbus das der Steuerbefehl vom Computer begutachtet wird (falls nötig korrigiert) und dann an die Motoren geht.... Ich meinte wie du sagst das das Steuerhorn eigentlich nur noch ein Joystick ist der einen Befehl an die Hydraulik bzw Motoren gibt die dann die Steuerfläche bewegen.
Ähnlich wie ein modernes Auto.... Dort hat das Gas auch keinen Seilzug mehr zum Motor sondern es ist schlicht ein Potentiometer das einen Stellmotor am großen Motor bedient.

ABER: Ich denke ein Moderner Jet wie die 737NGX hat keine Seilzüge mehr. Wenn HYD A und B baden gehen, dann ist es vorbei mit Steuern. Wenn überhaupt dann nur noch über die elktrischen Systeme der Trimmung. Aber per Muskelkraft über Drahtseile ist denke ich nicht mehr möglich.... Bitte gerne korrigieren falls ich falsch liege!

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Zu deinen Videos...
JA So hatte ich mir die Federn/Dämpfer vorgestellt... Ledeglich in meinen Gedanken Spiegelverkehrt.... Du hast einen Druckdämpfer auf der Aktiven Seite..... Ich dachte an eine Zugfeder auf der Inaktiven Seite..... Kommt in der Theorie aber aufs gleiche raus!

Zu dem Baro Switch.....
Guter Ansatz aber mittlerweile überholt denke ich..... Ich plane aktuell rein auf Zahnräder....
Guck mal hier : http://hispapanels.com/tienda/en/assembled/450-kit-for-concentric-assembled.html
Nur als Beispiel.... Das teil ist viel zu teuer..... Es geht nur ums Prinzip
Dein Knopf hängt an einen selbstgebauten Schafft bzw DoppelSchaft und steuert ein Zahrad ( Oder mehrere je nach aufbau)
Diese Zahnräder wiederrum bewegen ein anderes Zahnrad das auf den benötigten Schaltern liegt.

Zusätzliches Plus.... DAMIT kann man mit den billigen 12Position rotary Switches jeden anderen Switch nachbilden ohne den Schalter öffnen zu müssen.
Braucht man einen 45° Switch anstatt der 30° Standard benutzt man einfach ein Zahnradverhältnis das es Passt, also 3:2 .....Für ein 90° Schalter 3:1 usw.

Somit Danke für deinen Input ! Hoffe sehr unser Brainstorming nützt auch den Kollegen hier !

Ähnlich wie ein modernes Auto.... Dort hat das Gas auch keinen Seilzug mehr zum Motor sondern es ist schlicht ein Potentiometer das einen Stellmotor am großen Motor bedient.

Ja, das ist wohl so - nur die B-737 ist kein modernes Flugzeug. Die Next Generation hat zwar einige Neuerungen, am Modell selbst konnte da gar nicht so viel verändert werden - sonst wäre es ein neuer Flugzeugtyp mit eigener Bezeichnung geworden. Ich glaube nicht dass da Potis an der Steuersäule sind, sondern Seilzüge bis nach hinten zur PCU. Zumindest habe ich das so verstanden, lasse mich aber gern eines Besseren belehren - so genau kenne ich mich da auch nicht aus - zudem ist mein englisch auch nicht das Beste.

Das habe ich über die NG gefunden.
The cables are routed to the elevator Feel and Centring Unit, which is located in the tail cone and has the same function as the aileron Feel and Centring Unit. From here, the cables are routed to the elevator PCU’s, that move the elevator itself. The elevator PCU’s are powered by hydraulic systems A and B.
With loss of hydraulic system A and B the elevators can be mechanically positioned by forward or aft movement of the pilots control columns. Control forces are higher due to friction and aerodynamic loads.

Für mich hört sich das so an, dass Seilzüge die Ventile der PCU steuern und diese dann das Leitwerk. Beim Verlust der Hydraulik kann das Leitwerk manuell gesteuert werden.
Vielleicht findet sich ja hier noch jemand ein, der es genau weiß. Ein guter Bekannter ist Ausbilder für Flugzeugmechaniker, den frag ich bei Gelegenheit mal - allerdings ist er auf Bombardier und Embraer spezialisiert und nicht auf 737.

Guter Ansatz aber mittlerweile überholt denke ich..... Ich plane aktuell rein auf Zahnräder....

Das Zahnrad-Prinzip kenne ich schon seit 15 Jahren und habe es in meinem Radiopanel benutzt. Es ist aufwendig zu bauen und man muss sehr genau arbeiten. Module kleiner als 1 werden schnell zum Albtraum - es sei denn man hat eine Uhrmacherausbildung. Damals waren Doppelencoder noch schwerer zu finden als heute und kosteten das dreifache. Also für Doppelencoder lohnt sich das heutzutage definitiv nicht mehr - die ganzen Bauteile kosten im Endeffekt mehr als ein ELMA und man hat noch die ganze Arbeit. Gescheite Zahnräder, die man mit Madenschraube befestigen kann, kosten auch ein paar Bucks. Und die billigen Plastikzahnräder, wie will man denn die an den Achsen befestigen - kleben?

Für Baro/Min mit Encoder und Drehschalter sind Zahnräder zweifelsohne eine gute Lösung, mir ist aber einfach das Bauen zu aufwendig, bzw. als Fertiglösung mit 40 € zu teuer. Deswegen habe ich mir gesagt, wozu 2 Zahnräder, Platine, Gehäuseschalen etc, wenn ein normaler Schalter und ein bisschen Alu auch ausreicht.
Für Range und Mode nutzen dann Zahnräder auch nichts mehr, weil man einen Drehschalter mit Push-Funktion braucht. Dafür habe ich auch schon eine Idee mit einem einfachen Drehschalter und kleinem Endschalter. Ob sich meine Ideen als tauglich erweisen, wird sich aber erst noch herausstellen - ist eben wie beim Yoke.

Gruß, Gert

Ich nehm alles zurück
Hab mal selber gegoogelt. Leider nur "Schlecht Belegbare" Quellen gefunden in diversen Foren aber die Antworten überschneiden sich.
Ich dachte eigentlich die B737NG und B777 wären da schon moderner aber offenbar ist sagar die Nagelneue 747-8 noch "stellenweise" mit Seilzügen ausgestattet.
Laut meiner Suche ist ledeglich der A380 aktuell komplett ohne Seile gebaut. Über die 787 Dreamliner hab ich nix gefunden auf die Schnelle !
Schäme mich gerade wirklich das ich so eine Basisinfo nicht wirklich kannte....

Aber egal.... Wir können weder die echten Kräfte noch die simulierten Kräfte nachbilden.... Denke das können wir vergessen.

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Kurz noch zu den Schaltern auch wenns OffTopic ist.....
(Dazu gibts auch grad woanders heir nen Thread )

Also für Doppelencoder lohnt sich das heutzutage definitiv nicht mehr - die ganzen Bauteile kosten im Endeffekt mehr als ein ELMA und man hat noch die ganze Arbeit. Gescheite Zahnräder, die man mit Madenschraube befestigen kann, kosten auch ein paar Bucks. Und die billigen Plastikzahnräder, wie will man denn die an den Achsen befestigen - kleben?

Hast schon Recht das der Aufwand groß ist. Bei einen reinen Doppelencoder OHNE Push Funktion gebe ich dir recht !
Allerdings die Madenschraube ??? Habe schon viele Systeme im Netz gesehen die schlicht geklebt sind.... Niemand hat probleme berichtet. ( Ich werde gerne meine Erfahrung hier anfügen wenn ich den ersten gebaut habe) Ein Kumpel aus der Kunststoffbranche meinte mit nen guten Kleber und angerauten Flächen ist das kein Problem außer ein Zahnrad blockiert oder man dreht mit Gewalt gegen den Endstop. Bei Gangbarer Mechanik ist der Druck durch das drehen viel zu gering um den Keber zu lösen.

Für Range und Mode nutzen dann Zahnräder auch nichts mehr, weil man einen Drehschalter mit Push-Funktion braucht. Dafür habe ich auch schon eine Idee mit einem einfachen Drehschalter und kleinem Endschalter. Ob sich meine Ideen als tauglich erweisen, wird sich aber erst noch herausstellen - ist eben wie beim Yoke.

Warum ??
Im Gegenteil bei Mode und Range ist es doch noch viel Sinnvoller bzw einfacher als bei den oberen ....
Der Außenschaft steuert hier per Zahnrad den versetzten Rotary Switch .... Der Innenschaft geht auf einen Kurzhubtaster eine Ebene Tiefer.

Ich denke daher du planst bei den oberen Schaltern ( Baro/Min) einen Encoder mit Pushbutton zu verbauen.... Das hat aber nen Schönheitsfehler...
Dafür müsste man den ganzen Drehknopf samt dem Schaft drücken..... In der echten B737 ist aber Innerhalb des oberen Drehknopf ein Schalter... Der Drehregler selbst wird dabei nicht gedrückt.
Somit würde ich auch hier mit einen Kurzhubtaster planen
Also ein 3 Schaft System:
Außenschaft per Zahrad zum Rotary..... Innenschaft per Zahnrad zum Encoder ( Eine Ebene tiefer) und Metalstifft IM Innenschaft zum Pushbutton ( Dieser nochmal ne Ebene weiter hinten direkt unter dem Schaft . Also "Stab in Rohr in Rohr"

Auch habe ich wenig bedenken mit den Zahnradgrößen da ich die Teile sehr großzügig dimensioniert plane..... Wenn wir eins im Cockpit haben dann ist es Platz in der Tiefe.
Ein EFIS ist wenns Original sein soll in breite und Höhe begrenzt... aber ob das Teil übertrieben gesagt 80cm Tief ist interessiert niemanden.
Wenn also meine Kombi so groß ist das sich der Baro und der Mode Schalter in den Weg kommen baue ich ein Element schlicht ne Ebene tiefer und verlängere den Schaft !

Wie gesagt.... Das ganze ist von mir ne Theorie.... Ob das so funktioneirt kann ich dir in ein paar Wochen sagen

PS. Nettes Brainstorming ! Ist schön auch mal andere Sichtweisen zu bekommen !

Schäme mich gerade wirklich das ich so eine Basisinfo nicht wirklich kannte....

Wieso? Arbeitest Du als Flugzeugingeneur bei Boeing?
Ich fliege nun schon seit dem FS 98 diese Flieger und bislang kam mir noch nie der Gedanke mich zu fragen, ob da Seile, Drähte, Öldruckleitungen, oder gar magisches Zauberwerk die Steuerflächen bewegen. Erst jetzt mit dem Yokebau wollte ich mehr über die Technik wissen, eben wegen der Kräfte. Und eben da habe ich das mit den Kabeln aufgeschnappt. Wir als Simmer müssen doch nun nicht wirklich jeden Kram wissen - schon gar nicht, wenn es uns nicht tangiert. Ein Pilot kennt FSUIPC schließlich auch nicht

Der Außenschaft steuert hier per Zahnrad den versetzten Rotary Switch .... Der Innenschaft geht auf einen Kurzhubtaster eine Ebene Tiefer.

Ach so, diese Idee ist mir bislang noch nicht eingefallen. Das hat natürlich was für sich, zudem dreht sich dann eine eventuelle Button-Beschriftung nicht unschön mit. Leider braucht man dann einen Drehknopf, in den man so einen Druckknopf einpassen kann. Das ist dann wieder eine Spezialanfertigung.

Ich denke daher du planst bei den oberen Schaltern ( Baro/Min) einen Encoder mit Pushbutton zu verbauen.... Das hat aber nen Schönheitsfehler...

Ja genau, einen Encoder mit Push und eben diesen normalen Wald & Wiesen Schalter, wie im Video. Richtig, das reale Modell hat einen im Drehknopf integrierten Button, welcher sich nicht mitdreht. Klar, mit Encoder und Pushbutton hat das einen Schönheitsfehler - die selben, die die käuflichen, günstigeren Plug & Play Module auch haben. Schau dir mal dieses Efis an:
http://www.opencockpits.com/index.php/en/products-en/item/EFIS%20747%20mounted%20&%20with%20box?category_id=83

Da frage ich mich, wie soll das funktionieren. Ich sehe hier nur einen einfachen Knopf für Baro/Min. Wie soll man dann zwischen Baro und Radar umschalten? Der Push ist ja für Stby
Das wäre demnach nicht nur ein Schönheitsfehler, sondern auch rein technisch gar nicht richtig einsetzbar.
Also rein optische Schönheitsfehler stören mich nicht, weil die habe ich bei allen meinen Konstruktionen automatisch mit dabei. Das geht schon los bei der fehlenden Hindergrundbeleuchtung meines TQ´s, zudem hat er nicht mal eine Beschriftung. Da bin ich ziemlich pragmatisch - wozu eine Beschriftung, ich weiß doch was die Hebel und Knöpfe bewirken und bin auch in der Lage mir das über einen längeren Zeitraum zu merken.
Wo ich hingegen keine Abstriche machen möchte, ist die technische Funktions und die Langlebigkeit aller Komponenten.

Also ein 3 Schaft System:
Außenschaft per Zahrad zum Rotary..... Innenschaft per Zahnrad zum Encoder ( Eine Ebene tiefer) und Metalstifft IM Innenschaft zum Pushbutton ( Dieser nochmal ne Ebene weiter hinten direkt unter dem Schaft . Also "Stab in Rohr in Rohr"

Also das hört sich abenteuerlich an, das musst Du mir näher erklären. Ich verstehe natürlich das Prinzip, jedoch beim Gedanke sowas bauen zu wollen, sträuben sich mir die Nackenhaare. 3 Wellen, zwei davon Hohlwellen, die auch noch genau ineinanderpassen - viel Spaß beim Suchen. Dazu noch Spannzangenknöpfe die auf diese Wellen passen - ich würde mal sagen mit reinen Hausmitteln ist das nicht ganz trivial.
Gut, ich verwende 6 mm Aluhohlwellen und eine Vollwelle aus Alu mit 4 mm. Die passen perfekt ineinander und ich bekomme passende Spannzangenknöpfe dafür her. Da müsste man mal schauen wie der Innendurchmesser von handelsüblichen 4 mm Aluhohlwellen sind. Im Modellbauversand gibt´s möglicherweise Messingstangen in feiner Durchmesserabstufung und man findet einen passenden Durchmesser - muss ja kein Drehknopf dran befestigt werden, sondern nur der Knopf zum Drücken. Ein eigener 3d-Drucker würde uns vieles erleichtern.

Was diesen ganzen Selbstbau so kompliziert macht, ist die Beschaffung der Baumaterialien. Oft braucht man viel Kleinkram, findet den zwar nach längerer Suche, aber bei unterschiedlichen Händlern - weltweit verstreut. Macht wenig Spaß, wenn dann ein 50 Cent Bauteil 10 € kostet bis es da ist. Oder du findest nach langer Suche endlich das passende Bauteil bei XY und stellst beim Bestellen fest, dass der nur an Gewerbetreibende liefert. All das hat mir bei der Planung der Steuersäule den letzten Nerv geraubt. Man hält es kaum für möglich, dass man im Industrieland Deutschland ein 12 mm Flanschlager mit Gehäuse und halbwegs moderaten Aussenmaßen, in Japan bestellen muss.

Ein EFIS ist wenns Original sein soll in breite und Höhe begrenzt...

Ja, die sind kleiner als man denkt. Ich plane daher erstmal alles in 3d, dann ist man beim Zusammenbau vor bösen Überraschungen geschützt. Doch je mehr man aber in die Tiefe geht, desto mehr muss man auch auf die Stabilität achten. Wenn dann die 3 Wellen in sich Spiel haben und noch in ihnen Lagern herumdümpeln, wird das Feel auch nicht berauschend sein. Da wird man schon hochgenau arbeiten müssen. Kommt eben immer darauf an, welche Ausstattung die eigene Werkstatt hat.

Ach da fällt mir gerade noch was wegen der Säule ein, falls Stephan mal wieder reinschaut. Ich habe eine Seite eines Cockpitbauers entdeckt, der eine echte Steuersäulen einer B-737 verbaut hat. Er musste sich natürlich auch mit den Kräften auseinandersetzen, um die so gut es eben geht nachbilden zu können. Ich zitiere:

The B737 is rather unique in that, although hydraulics control movement of the control column, the pressures needed to manipulate the columns are still quite stiff, therefore; flying a B737 can be quite tiring - you must use a little muscle to move and then hold the controls in place.
The specifications for the real aircraft state that the control column has a 37 pounds push/pull value +- 4 pound, while the roll pressures are 12 pounds +- 3 pound. These pressures can differ from aircraft to aircraft, but fall within the published specifications.

Ich lag also mit den Werten die ich herausfand nicht falsch - das Ding ist ein Fitnesstrainer. Ich vermute wenn ich solche Werte umsetze - nach jahrelangem CH-Yoke-Missbrauch - würde ich meinen neuen Selbstbau wohl sehr schnell verfluchen. Aber - lol - das ist das Schöne am Selbstbau, man baut schwache Federn ein für die Eingewöhnungsphase und tauscht die dann nach einigen Monaten, wenn die Muckis besser werden, durch stärkere.

Wie gesagt.... Das ganze ist von mir ne Theorie.... Ob das so funktioneirt kann ich dir in ein paar Wochen sagen

Ja unbedingt berichten! Wenn dann unsere beiden Prototypen in den Mülleimer wandern, wissen wir wenigstens wie es nicht geht.

Grüße
Gert

Damit der Thread nicht OFFTOPIC wird, hab ich mal den Topic geändert :-)

Ein Pilot kennt FSUIPC schließlich auch nicht

Welch wahres Wort !

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Leider braucht man dann einen Drehknopf, in den man so einen Druckknopf einpassen kann. Das ist dann wieder eine Spezialanfertigung.

Yepp. Ich habe damals mit einen Bohrer ( Glaub 11 mm ) Schlicht den "Deckel" der Kappe aufgebohrt..... Etwa 4 mm Tief. In der Mitte dieser Vertiefung dann noch eine Bohrung durch den Knopf mit der Stärke der Innenwelle(Stab 3mm) .
Als Schalter selbst benutzte ich einfach einen Abschnitt einer 10 mm Rundstab Kunststoffstange mit einer Dicke von rund 2-3 mm.
( Wers perfekt will kann sich dieses Teil auch lasern lassen)
In das Teil bohrte ich von Unten ein kleines 3mm Loch ( Nur angestochen nicht durch)
Dann habe ich mit Superglue den Innenschaft (Stift 3mm) direkt mit den Schalterdeckel verklebt.

Hat man nun ALLES fertig würde man am ende den Stift mit deckel von Oben in den anderen Schaft schieben bis der Deckel in der Bohrung des Knopfs flutscht. Mit Heißkleber kann man dann diesen Stift auf dem Kurzhubtaster ganz unten Fixieren..... So das er bei NICHT gedrückter Position etwa Plan mit dem Knopf ist.
Je nach Kurzhubtaster hat man dann ein Spiel von 1-2 mm zum drücken.

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Da frage ich mich, wie soll das funktionieren. Ich sehe hier nur einen einfachen Knopf für Baro/Min. Wie soll man dann zwischen Baro und Radar umschalten? Der Push ist ja für Stby

Jepp. Genau deshalb graut es mir immer noch davor das zu kaufen. Wenn schon ein Fertigteil für mehrere hundert Euros, dann muss es 100% Real sein. Das EFIS von OC für die 737 hat ebenfalls keinen Dualencoder oben wie es aussieht und nicht mal Pushbuttons bei den unteren.

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3 Wellen, zwei davon Hohlwellen, die auch noch genau ineinanderpassen - viel Spaß beim Suchen

Hier kann ich Entwarnung geben....
Wie du vermutet hast bieten Modellbauseiten ( Schiffsmodelle z.b.) hier viel... Hohlstäbe aus Eisen, Messing und Alu in allen Größen. Hartdraht bzw Massivstäbe ebenfalls aus Eisen, Kunststoff Messing etc in allen Abstufungen. Preislich wirklich akzeptabel.... Man braucht ja nicht 100 Meter davon.

Auch die Leichtgängigkeit kann ich nicht beklagen.... Wenn ich recht errinnere hatte ich 6mm Hohl..... 4mm Hohl und 3mm Massiv. Ging Super Leicht zu drehen ( Nagel mich bitte jetzt nciht auf die Maße fest) . Wichtig ist nur beim Zerteilen der Hohlrohre einen guten Schnitt zu machen.... Seitenschneider für die Rohre geht nicht.... eine Quetsching oder ein Knick und es ist Feierabend !

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Doch je mehr man aber in die Tiefe geht, desto mehr muss man auch auf die Stabilität achten. Wenn dann die 3 Wellen in sich Spiel haben und noch in ihnen Lagern herumdümpeln, wird das Feel auch nicht berauschend sein

Stimmt. Deshalb stehe ich hier auch noch vor dem problem der fehlenden CNC Fräse. Mir ist klar das ein Multi Layer Element nur funktioniert wenn alle "Schichten" passgenau sind..... Die Zahnräder nach Gefühl setzen ist nicht. Wenn dann müssen die Plexiglasplatten auf denen alles ruht genau gefräst sein und auch die Löcher für die Wellen bzw die Löcher der Encoder MUSS gefräst sein.... Eine händische Bohrung wenn nur 1 mm abweicht verkantet das System.

Das selbe gilt dann natürlich auch für das gesammte Panel.... Die Platten nach Gefühl verbinden geht nicht gut. wenn dann muss die Bohrung für die Abstandshalter beim Fräsen passieren und somit für alle Layer 100% gleich sein.

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An dieser Stelle nochmal Danke !!
Macht wirklich Spass mal über die Hardware zu reden.... Besonders wenn am anderen Ende jemand ist der auf Ideen eingeht.... gerne kontorvers diskutiert .... Und gegebenfalls alternativen bietet. Genau DAS ist es was unser Hobby ausmacht ! Nicht ein EFIS schicken lassen sondern 10 Stunden darüber nachdenken wie man etwas selber machen kann!

Hallo, ihr beiden Philosophen

Ich kann da überhaupt nicht mitreden. Kann vielleicht zwei Bretter zusammenschrauben, auch ne doppelseitige Platine löten, aber Mechanik und D3-CAD muß ich passen. Bekomme meine 3 D-Elemente immer nur mit der Stärke 0 hin

Es stellt sich die Frage, ob man die Steuerdrücke 1:1 umsetzen muß. Ich meine nein, weswegen es im heimischen Umfeld ruhig etwas "kraftloser" zugehen darf.

Ansonsten verfolge ich eure geistigen Ergüße mit Neugierde und einem leichten Schmunzeln. Nein, nicht abfällig, eher "gut daß ich diese Sorgen nicht habe". Es kann nicht schaden, das weiterhin zu verfolgen, braucht es doch für die Praxis auch die theoretischen Gedanken zu einer Sache.
Jedenfalls scheint ihr euch gesucht und gefunden zu haben - meinen Glückwunsch
Macht bitte unbeirrt weiter!

Nachdem meine Steuersäule nun endlich fertig ist, konnte ich mich um die Idee der EFIS-Schalter kümmern. Wie schon in früheren Posts angedeutet, ich hasse komplizierte Mechaniken - vor allem solche, die einen Maschinenpark voraussetzen, den ich nicht habe. Um zu sehen ob meine Idee wirklich funktioniert, habe ich die Teile mal zusammen gebastelt.



Rechts im Bild das Baro/Min Gedöhns. Als Chassis kommt ein 2 cm breites U-Profil (55 x 45 x 2 mm) zum Einsatz. Das Reduzierstück von 6 auf 4 mm Achse gibts bei Reichelt, ebenso die 6 mm Achsdurchführung. Dann noch ein kleiner Schalter, der durch den Hebel an der Außenachse bewegt wird.
Funktioniert nicht nur tadellos, sondern hat auch ein gutes Schaltgefühl.

Nachteil: Ist natürlich nicht ganz wie im echten Flieger. Man hat hier keinen "Knopf im Knopf" sondern drückt eben auf den Innen-Knopf. Dafür fallen fast keine Kosten an, es ist schnell zu bauen und sehr stabil.
Der Schaltwinkel der Außenachse ist kleiner wie beim Original - vielleicht so wie bei den gebräuchlichen 12-fach Drehschalter. Man könnt aber den Schalthebel des Miniaturschalters verlängern, oder nimmt gleich welche mit extra langem Hebel, dann wird auch der Schaltwinkel größer.

Auf der linken Seite des Fotos, der Mode/Range-Schalter. Als Chassis dient wieder das gleiche U-Profil. Ansonsten gibts wieder eine Achsdurchführung, einen Mehrfachschalter, einen verschraubbaren Taster und eine kleine Druckfeder.
Auf die Rückseite des Drehschalters wird ein Stück Platinenabstandshalter geklebt, um den Abstand zum Taster zu schließen. Der Befestigungswinkel (20 x 17 x 3) des Drehschalters dient lediglich dazu, damit sich der Schalter axial nicht mitdreht. Der Winkel liegt nur am Chassis auf und erlaubt somit die lineare Bewegung - sind ja nur 1 - 2 mm.
Man muss natürlich bei den Bohrungen genau arbeiten, sonst wird keine Freude aufkommen. Mein Prototyp arbeitet tadellos und ist durch seine Einfachheit und seine geringen Kosten wohl kaum mehr zu unterbieten. Zudem sind beide Schaltkonstruktionen in einem 747-EFIS unterzubringen, ohne dass andere Schaltelemente behindert werden. Man kann die Chassis-Schenkel bei Bedarf ja auch noch kürzen.

Der Nachteil liegt wie beim Baro/Min-Schalter im Fehlen des separaten Tastknopfs. Mir als waschechter Pragmat reicht das allemal, Hauptsache ich kann überhaupt wo draufdrücken.

Apropos Steuersäule. Für diejenigen die es interessiert, habe ich eine PDF erstellt. War zu faul um die ganzen Bilder hochzuladen und ins Forum einzubinden. Hier der Link:
http://beoloversum.de/Bilder/Yoke-Selbstbau.pdf